某铜矿选矿厂一直采用传统的高碱工艺实现铜硫分离，使得原矿中金、银等贵金属不能得到有效回收，资源浪费严重，同时外排废水pH值较高，造成了严重的环境污染。为此，本文研究采用新型高效抑制剂对铜、硫进行分离，在低碱度条件下有效实现了铜、硫的分离。
一、矿石性质
某铜矿矿石性质复杂，矿石以结晶粒状结构为主，假象结构少见。矿石构造以块状、浸染状、细脉浸染状3种为主。矿石中金属矿物有黄铜矿、黄铁矿、白铁矿、闪锌矿、方铅矿、蓝辉铜矿、孔雀石。脉石矿物主要由石英、方解石、榍石、蛇纹石、少量辉石、少量黏土等组成。原矿中主要可回收元素为铜、硫，其中铜矿物主要以次生硫化铜形式存在，且含有部分氧化铜和可溶性铜，增大了铜、硫的回收难度。
二、选矿试验研究
铜矿的选矿一般采用浮选工艺，而浮选成败的关键是选择适合矿石性质的浮选设备和浮选工艺流程。选矿设备选用颚式破碎机破碎，球磨机研磨，筛分机筛分，浮选机浮选，在弱碱性介质中获得了优异的选矿技术指标。通过探索试验，确定采用半优先半混合、混合精矿再磨进行铜硫分离的工艺流程，对原矿中的铜、硫进行综合回收。
1、磨矿细度试验
磨矿是影响浮选效果好坏的关键，为查明磨矿细度对浮选指标的影响，进行了磨矿细度试验。在自然pH值、采用乙黄+丁铵作捕收剂的条件下进行磨矿细度试验，试验结果表明，磨矿细度太粗，铜粗精矿品位和回收率均偏低；磨矿细度过细，容易产生过粉碎，不利于铜回收率的提高；综合考虑，确定粗选磨矿细度为-0.074mm65%适宜。
2、半优先浮选矿浆pH值试验
由于原矿中含有可浮性较好的辉铜矿，为保留该部分矿物的高可浮性，采取半优先浮选工艺尽早回收这部分易浮的高品位铜矿物，确保铜精矿品位和回收率。为查明矿浆pH值对铜精矿品位和回收率的影响，以丁铵黑药作为捕收剂，改变石灰用量进行矿浆pH值试验。由随着矿浆pH值的增加，精矿铜品位升高，铜回收率下降，综合各指标，确定矿浆pH=8时为宜，此时精矿铜品位为18.6%，铜回收率为62.1%。
3、混精再磨细度试验
原矿中铜矿物嵌布粒度较细且与黄铁矿共生密切，故铜、硫混合精矿必须经过再磨，才能使铜矿物达到单体解离，为查明磨矿细度对铜浮选效果的影响，进行再磨细度试验。混合精矿经过再磨后，精矿铜品位和回收率均得到了有效提高，但当磨矿细度超过-0.044mm80%时，铜回收率变化不明显；故确定再磨细度为-0.044mm80%，此时精矿2铜品位为4.95%，铜回收率为31.4%。
4、铜硫分离抑制剂种类及用量试验
为查明不同抑制剂对铜、硫分离效果的影响，采用石灰、K-202和DT-4进行抑制剂种类试验，试验结果表明: DT-4选别效果最佳。为查明DT-4用量对浮选效果的影响，进行了DT-4用量试验，由试验结果可知，新型抑制剂DT-4用量以900g/t为宜，此时精矿2铜品位为5.65%，铜回收率为23.68%，精尾含铜0.27%，铜损失率为6.21%。
5、闭路试验
在条件试验的基础上进行闭路试验，由于闭路试验中，中矿产品在循环过程中浮选药剂逐步积累，故在试验过程中要注意观察浮选现象，及时调整浮选药剂用量。闭路试验流程见下图。
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三、结语
1、某铜矿矿石性质复杂，铜矿物主要以次生硫化铜为主，并含有约12%的氧化铜，铜矿物嵌布粒度不均匀，且与黄铁矿嵌布关系密切，给铜硫分离带来一定难度。
2、新型抑制剂DT-4取代石灰，在低碱度条件下实现了铜、硫分离，该抑制剂的有效实施，既解决了由于石灰的大量使用导致管道结钙而引起的一系列问题，又实现了对原矿中金、银等贵金属的综合回收。
3、根据矿石性质特点，采用半优先半混合—混合精矿再磨—铜、硫分离的工艺流程最终闭路试验获得的铜精矿品位为21.60%、铜回收率为85.11%，硫精矿品位为41.05%、硫回收率为87.14%；金、银等贵金属在铜精矿中也得到了有效回收。
近年来，随着我国环保措施的进一步深化和落实，解决选矿外排废水超标排放问题是每个选矿厂义不容辞的责任，以上低碱度铜硫分离工艺避免了废水的外排，同时实现了金、银等贵金属的有效回收，为铜矿选矿厂带来了巨大的经济效益。
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